Tessuti per parapendio e paracadute

Perché il tessuto conta

Pubblicato il 21 agosto 2025, di Anatoly Cohn.

Fin dalla nascita del parapendio il tessuto è sempre stato un tema centrale nella progettazione e nella costruzione delle vele. I parapendio si fanno di tessuto e con ogni probabilità continueranno a farsi così ancora a lungo. Il tessuto usato dal settore viene chiamato comunemente ripstop da parapendio: di norma nylon con il tipico reticolo quadrato ripstop.

I costruttori a volte amano presentare la questione come alta tecnologia complicatissima, e i dibattiti accesi tendono a creare confusione. Alla fine è una faccenda semplice, facile da capire una volta diradato il fumo. Perché un tessuto sia degno della costruzione di un parapendio servono alcuni parametri:

• Peso e resistenza.
• Porosità e rivestimento.
• Allungamento ed elasticità.

1. Peso e resistenza

Tutti vogliono la propria vela leggera, soprattutto più leggera di quella del vicino. Ovviamente più leggero è il tessuto, più leggera è la vela, e la convinzione generale è che questo sia un bene: meno volume, meno ingombro, meno peso, più sicurezza passiva.

Praticamente tutti i parapendio sono fatti di tessuti di costruzione simile, tessuti con lo stesso filamento di nylon: nylon ad alta tenacità da 30 denier, noto come Nylon 6.6. Il valore in denier indica il peso del filamento per una lunghezza fissa: più basso è il numero di denier, più il filo è leggero, sottile e debole.

Il tessuto è realizzato con la tipica armatura ripstop. Si crede in genere che la costruzione ripstop serva a impedire le smagliature, cioè i piccoli strappi, ma non è necessariamente così: non c'è alcun problema a costruire vele con tessuto ad armatura a tela semplice, e questo avrà persino qualche vantaggio.

Come primo parametro, il peso del tessuto dipende da quanto è fitta l'armatura. Il tessuto si può immaginare come una rete, costruita in modo molto serrato, con ciascun filamento accostato al successivo, oppure come una rete larga con grandi buchi.

Densità di filati: più leggero, più economico, più debole

Il riferimento del settore è che un tessuto di buona qualità debba avere almeno la cosiddetta densità 100T, cioè 50 fili in trama e 50 fili in ordito serrati per centimetro quadrato di tessuto, o più fili ancora.

• Scendere a una costruzione da 40 × 40 fili per centimetro (di norma indicati come ends and picks) rende il tessuto più leggero del 20%.
• Alcuni costruttori vanno oltre e riducono la densità a 35 × 35.
• Più bassa è la densità, più il tessuto è leggero e più costa poco produrlo: meno filamento, tessitura più veloce.
• L'effetto collaterale: il tessuto sarà anche più debole e assicurarne la permeabilità all'aria diventerà un compito più difficile.

Che cosa dice la densità di filati su resistenza e invecchiamento

Chi compra una vela fatta di tessuto più leggero dovrebbe sapere che la sua resistenza a trazione e il degrado da invecchiamento sono in correlazione diretta con la densità di filati. L'affermazione che un tessuto sia più leggero ma più resistente, a parere dell'autore, non è praticamente mai vera, se non per il cartellino del prezzo.

L'eccezione è il tessuto fatto con un numero di denier ancora più basso: il Nylon 6.6 da 20 denier esiste ed è stato sviluppato di recente, ma non è praticamente impiegato per le vele da parapendio standard di produzione di serie.

2. Porosità e rivestimento

La porosità, cioè la permeabilità all'aria, è un altro tema che fa parlare molto. Il tessuto leggero «seducente» avrà uno strato di rivestimento molto sottile: il polimero ha un suo peso e un suo costo, e meno se ne applica, più il tessuto è leggero, sottile ed economico.

D'altra parte, ci sono probabilità molto maggiori di avere a lungo un tessuto con porosità zero, cioè a tenuta d'aria, se si applicano due strati di rivestimento invece di uno. Tre o addirittura quattro strati sono preferibili, ed è meglio se ogni strato applicato è più spesso. Ogni strato di rivestimento è un processo che richiede tempo e costa di più. Così si ottiene un tessuto più pesante e più caro, che però non mostrerà segni di degrado delle prestazioni per un periodo più lungo.

Quanti strati di rivestimento offre il mercato

Oggi nessun produttore di tessuti da parapendio offre tessuto con un solo strato di rivestimento; la maggior parte lo realizza con due strati. Qui le opinioni si dividono: alcuni applicano due strati sulla stessa faccia del tessuto, altri uno strato per faccia. Applicare due strati su un solo lato costa meno ed è più rapido; a parere dell'autore, l'alternativa più costosa è probabilmente anche la migliore.

Un costruttore andava perfino oltre: realizzava il tessuto con una densità minima di 50 × 50 fili e poi lo rivestiva quattro volte, due mani di polimero poliuretanico, una per faccia, e quindi due mani di silicone, una per faccia, a protezione della superficie in poliuretano. Quel tessuto è noto per la sua durata leggendaria, ma a un prezzo e con peso in più.

In conclusione: più polimero di rivestimento e più strati portano a una porosità migliore, cioè a una tenuta d'aria migliore. Il tessuto costerà di più, sarà più pesante e più spesso. Non ci sono trucchi magici né scorciatoie verso un tessuto più leggero e migliore.

Verificare il peso dichiarato del tessuto

C'è un altro modo, molto sfrontato, di ridurre il peso del tessuto: dichiarando nelle specifiche 40 grammi invece di 45 grammi, il costruttore riduce il peso del tessuto del 12%, come scrive l'articolo. Poiché il peso del tessuto viene sempre dichiarato con una tolleranza, per esempio 45 g ± 5 g, la maggior parte dei costruttori scriverà 40 g su un tessuto che ne pesa 50. La raccomandazione: non dare per buona la dichiarazione del costruttore e verificare il peso di tanto in tanto.

La prova del dito bagnato e gli incroci del ripstop

Chi controlla la porosità di una vela invecchiata con il metodo di una volta, premendo un dito bagnato sulla superficie del tessuto per spingere l'umidità attraverso il tessuto, avrà probabilmente notato che l'umidità affiora per prima agli incroci dei fili più grossi del ripstop, mentre il resto della superficie è ancora a tenuta d'aria. Questo accade perché lo strato sottile di rivestimento non copre del tutto la sezione più grossa degli incroci del ripstop, e sono quei punti a cedere per primi.

Da qui l'autore arriva a una domanda aperta: forse un tessuto ad armatura a tela semplice con lo stesso rivestimento darebbe risultati di porosità migliori più a lungo.

3. Allungamento ed elasticità

Il terzo parametro è l'elasticità del tessuto: il suo allungamento sotto carico nelle diverse direzioni e la sua capacità di tornare alle dimensioni originali quando il carico viene tolto. Anche qui le opinioni abbondano: rigido o un po' elastico, croccante oppure liscio e setoso.

Poiché tutti i tipi di tessuto per parapendio e paracadute sono fatti con lo stesso filamento di nylon, le caratteristiche di elasticità di base del tessuto prima di calandratura, rivestimento e finissaggio sono piuttosto simili. Il tessuto greggio, prima del finissaggio, ha un'elasticità piuttosto bassa e un buon ritorno alla forma sia in ordito sia in trama, nel senso della lunghezza e nel senso della larghezza.

In sbieco, cioè nella direzione diagonale a 45 gradi rispetto a ordito o trama, il tessuto non è altrettanto stabile. Una tensione in sbieco cambia facilmente le dimensioni della costruzione del tessuto e, una volta tolto il carico, il tessuto deformato non torna alla forma originale.

Che cosa fa il rivestimento per la stabilità dimensionale

È qui che entra in gioco il rivestimento. Il rivestimento lega i fili tra loro in una costruzione quasi congelata: si immagini un sottile strato di ghiaccio formatosi su una rete. Il ghiaccio rende la rete rigida in tutte le direzioni, compreso lo sbieco, e insieme la rende a tenuta d'aria. Un rivestimento fatto a regola d'arte blocca la costruzione dei fili in modo che non possano più muoversi l'uno rispetto all'altro nel tessuto.

Se il tessuto fosse rivestito con un materiale simile al ghiaccio, rigido ma fragile, il rivestimento si creperebbe sotto carico nelle diverse direzioni, contribuendo alla deformazione del tessuto e a una maggiore permeabilità all'aria. Un certo grado di elasticità nel materiale di rivestimento è quindi desiderabile per evitare le crepe, note come white breaks: linee bianche che compaiono sul tessuto e segnano i bordi del rivestimento incrinato.

La caratteristica desiderabile è un rivestimento che sotto carico si allunghi il meno possibile senza creparsi e che poi torni alla forma originale quando il carico viene tolto. Una giusta combinazione di elasticità minima e buone caratteristiche di ritorno garantisce le prestazioni del tessuto nel tempo. La qualità del rivestimento è determinante per assicurare le prestazioni del tessuto lungo gli anni.

Quale tessuto per le superfici esterne e quale per le centine?

È opinione diffusa che per le superfici esterne sia meglio un tessuto medio-morbido dalla mano croccante, con un certo grado di elasticità e un buon ritorno alla forma.

Sulle centine le opinioni si dividono. Una scuola di pensiero ritiene che il tessuto debba essere il più rigido possibile, senza alcun allungamento. Altri costruttori usano lo stesso tessuto per centine e superfici esterne. A prima vista un tessuto rigido sembra logico per le centine, perché qualunque forma venga progettata, tagliata e cucita nel profilo dovrebbe restare la stessa.

Il problema è che tutti i tipi di tessuto rigido hanno caratteristiche di ritorno alla forma piuttosto scadenti. Tendono a deformarsi rapidamente sotto carico eccessivo e non riprendono la forma originale. Il processo è accelerato dal fatto che il tessuto viene schiacciato, spiegazzato, sbattuto e scosso durante l'uso della vela, generando un numero infinito di piccole crepe nel rivestimento: così si vola su un profilo sempre più diverso da quello progettato.

Profilo, messa a punto e vita della vela

Un altro argomento contro il tessuto rigido è che il profilo della centina progettato è noto e definito soltanto dove la centina è cucita tra i pannelli. Qualunque altra sezione della vela mostra un profilo piuttosto diverso da quello previsto, perché nasce da superfici gonfiate con sezione variabile lungo l'apertura.

Il progettista controlla solo il profilo cucito nella centina vera e propria, e le prestazioni della vela in generale sono il risultato della messa a punto empirica del team di progetto: un processo interamente per tentativi, senza alcuna base analitica. Stando così le cose, è più importante preservare le prestazioni ottimali della vela come è stata messa a punto, lungo tutta la sua vita, che coltivare l'illusione che un tessuto rigido avvicini il progetto teorico alla realtà, ignorando l'invecchiamento accelerato del tessuto delle centine e delle superfici esterne.

La conclusione dell'autore: contro il tessuto rigido, a meno che resti rigido senza deformazione permanente per tutto il tempo in cui la vela viene usata. Il tessuto preferibile per la costruzione delle centine è quello con le migliori caratteristiche di ritorno alla forma, che non si degrada e non si deforma lungo la vita del prodotto.