Leistungen · kompletter Entwicklungszyklus

Von der ersten Anforderung
bis zum qualifizierten System.

Sechs Phasen von der ersten Anforderung bis zum After-Sale. Jede Phase liefert ein Ergebnis, auf dem die nächste aufsetzt.

01

Definieren

Missionsanforderungen, Randbedingungen, Kosten und Zeitrahmen werden gemeinsam festgelegt, bevor Technik entschieden wird.

ErgebnisAbgestimmte Systemanforderung
02

Entwerfen

Bergungsarchitektur, Leichtbaumaterialien und die zugehörigen Analysen entstehen entlang der definierten Randbedingungen.

ErgebnisArchitektur- und Materialkonzept
03

Prototyping

Aufbau, Materialtests und Montage führen zu einem Muster, das tatsächlich geprüft werden kann.

ErgebnisPrüffähiger Prototyp
04

Testen

Auslösesequenzen, Boden- und Luftabwürfe sowie die Auswertung der Messdaten belegen das Verhalten des Systems.

ErgebnisTestdaten und Nachweisdokumentation
05

Fertigen

Rückverfolgbare Serienfertigung, Qualitätskontrolle und Lieferung überführen den freigegebenen Stand in Hardware.

ErgebnisSerienfreigabe und Lieferung
06

After-Sale

Handbücher, Training, Reparatur, Packen und Lifecycle-Support halten das System über die Einsatzdauer verfügbar.

ErgebnisTraining und Lifecycle-Support

Die Phasen im Detail

Was in jeder Phase festgelegt, gebaut und geprüft wird.

Anforderungen definieren

Jedes erfolgreiche Luftfahrtsystem beginnt mit klar definierten, missionsspezifischen Anforderungen. Gemeinsam mit dem Kunden werden detaillierte technische Spezifikationen für Fallschirme, aufblasbare Verzögerer, Lastabwurfsysteme und textile Sonderlösungen festgelegt.

Zur gemeinsamen Anforderungsdefinition gehören:

Missionsparameter: Nutzlastmasse, Öffnungshöhe, Fluggeschwindigkeit, Sinkprofil und Einsatzumgebung.
Leistungsziele: Sinkrate, Gleitzahl, G-Kraft-Toleranz, Landefläche und Steuerbarkeit.
Bergungstyp: rund, rechteckig, kreuzförmig, Ram-Air, steuerbar, Single-Skin (manuell oder autonom) oder hybrid, etwa Kappe plus Airbag.
Randbedingungen der Auslösung: Gewicht, Volumen, mehrstufige oder sofortige Auslösung, Wiederverpackbarkeit.
Zertifizierungsziele: MIL-SPEC-, EN- oder ISO-Normen, soweit zutreffend.
Realistische Zeit- und Kostenrahmen auf Basis von Missionsumfang und verfügbaren Ressourcen.

Mit fundierter Erfahrung in Verteidigung und ziviler Luft- und Raumfahrt beginnt das Projekt mit klaren, erreichbaren und einsatztauglichen Anforderungen.

Drei Personen besprechen an einem Tisch ein kleines orangefarbenes Fallschirmmuster; Einblendung „50 Years of High-End Aerodynamics“

Die optimale Lösung entwerfen

Sind die Anforderungen festgelegt, entwickelt ein multidisziplinäres Ingenieurteam die bestmögliche Lösung — mit fortgeschrittener Textiltechnik, aerodynamischer Simulation und über fünf Jahrzehnten praxiserprobter Konstruktionserfahrung.

Diese Phase umfasst:

Zuordnung der Missionsprofile zu geeigneten Architekturen des Bergungssystems.
Dynamische Simulationen des Kappenverhaltens unter verschiedenen realen Lasten.
Auslegung auf minimales Volumen und Gewicht — ohne Abstriche bei der Zuverlässigkeit.
Auswahl aus bevorrateten, einsatzerprobten Materialien wie Nylon 6.6, Kevlar®, Dyneema® und speziellen Materialien für aufblasbare Elemente.
Integration der nötigen Komponenten: Reffvorrichtungen, Slider, Auslösesysteme, Airbags, Verbinder und Verstärkungslayouts.
Vorstellung eines validierten Konzepts in strukturierten Reviews (SRR, PDR, CDR), abgestimmt auf den Zeitplan des Projekts.

Jeder Entwurf wird auf strukturelle Integrität, Auslöseeffizienz, Umweltbeständigkeit und einfache Integration in die Zielplattform geprüft — als Voraussetzung für Prototypenbau und Feldtests.

Bildschirm mit dem 3D-Modell einer runden Fallschirmkappe samt Leinen in einer Konstruktionssoftware

Bildschirm mit mehreren Konstruktionsansichten einer Flächenkappe: Zellen, Leinenplan und Profilschnitt

Den Prototyp bauen

Nach der Freigabe im Critical Design Review (CDR) beginnt der Prototypenbau. Mit eigener, vertikal integrierter Fertigung wird der freigegebene Entwurf zu einer physischen, funktionsfähigen Einheit.

Der Ablauf umfasst:

Detaillierte Fertigungspläne und Arbeitsanweisungen auf Basis des finalen Entwurfs.
Auswahl und Prüfung aller MIL-SPEC- und EN-zertifizierten Materialien vor der Montage.
Tests von Geweben, Gurtbändern, Leinen und Hardware auf Festigkeit, Porosität und Maßhaltigkeit.
Fertigung mit präzisem Laserschneiden, Nähen, automatisiertem Musternähen, soweit zutreffend, und Montagetechniken, die über Jahrzehnte in der Fertigung von Fallschirmen und aufblasbaren Systemen verfeinert wurden.
Abgleich aller Maße, Toleranzen und Montageschritte mit den freigegebenen CDR-Spezifikationen.
First Article Inspection (FAI) gemeinsam mit dem Kunden.

Ziel ist ein Prototyp, der der finalen Konstruktionsabsicht vollständig entspricht und bereit für die eigene Testphase des Entwicklungszyklus ist.

Nahaufnahme eines Nähautomaten, der Gewebe in einer Metallschablone nach Muster vernäht

Weiße quadratische Fallschirmkappe, die eine Person auf einer Wiese am Boden aufzieht

Testen und validieren

Nach dem Prototyp folgt ein strukturierter Test- und Validierungsprozess, der sicherstellt, dass das System alle Einsatz- und Sicherheitsanforderungen erfüllt — in voller Zusammenarbeit mit dem Kunden und abgestimmt auf Missionsziele und Zertifizierungsbedarf.

Grundlage ist die Methodik der Parachute Deployment Sequence (PDS): von kontrollierten Bodentests bis zu Lufttests im vollen Maßstab.

Stufe 1 – Erste Auslösung und Materialprüfung

Kontrollierte Tests für Basisdaten zur Leistung:

Fallturmtests: Füllzeit der Kappe, Öffnungsverhalten und Leinenspannung.
Fahrzeug-Auslösetests: simulierte reale Auslösungen, um Öffnungsstoß und erste Leistung zu bewerten.

Stufe 2 – Mittlere Abwurftests

Sind die Basisdaten bestätigt, folgen Abwürfe aus der Luft nach Systemgewicht und Missionsprofil:

PPC-Abwürfe (Powered Parachute) für Nutzlasten bis 140 kg: Auslösesequenz, Öffnungslasten, Gleitverhalten und Landegenauigkeit.

Stufe 3 – Schwere Nutzlasten und hohe Geschwindigkeit

Für Nutzlasten über 140 kg:

Hubschrauber-Abwurftests für Nutzlasten bis 1.000 kg und Geschwindigkeiten bis 130 Knoten: Auslösestabilität und strukturelle Integrität unter anspruchsvollen Bedingungen.

Stufe 4 – Extreme Lasten und Sondermissionen

Für Systeme jenseits der Hubschrauberkapazität:

Sky Van und vergleichbare Flugzeuge: Tests mit mittleren bis schweren Lasten in komplexen Missionsszenarien.
C-130 und gleichwertige Plattformen: extrem schwere Nutzlasten, Auslösungen bei hoher Geschwindigkeit und erweiterte Einsatztests.

Auswertung und kontinuierliche Verbesserung

Nach jedem Test werden die Ergebnisse vollständig untersucht und ausgewertet. Der Kunde erhält einen detaillierten Testbericht mit allen Messwerten und aerodynamischen Parametern; bei Ram-Air-Kappen gehören dazu minimale und maximale Geschwindigkeit, Gleitzahl, Brems- und Steuerlasten sowie weitere Leistungsdaten. Die Auswertung zeigt, ob Änderungen am Prototyp nötig sind — mit der nächsten Iteration, einer überarbeiteten Konfiguration oder einer gegenüber dem ursprünglichen Konzept verbesserten Version.

Ziele von Test und Validierung

Auslösezeitpunkt und Zuverlässigkeit bestätigen.
Öffnungsstoßkräfte kontrollieren und messen.
Sinkrate, Gleitpfad, Landegenauigkeit und Manövrierbarkeit (einschließlich Wenderadius) nachweisen.
Leistungsdaten von Ram-Air-Kappen messen, darunter Geschwindigkeitsbereich, Gleitzahl und Steuerkräfte.
Lastverteilung und strukturelle Leistung validieren.
Die Bereitschaft für den operativen Einsatz sicherstellen.

Blaues Paratrike-Gestell mit am Rahmen befestigtem Fallschirmcontainer, daneben eine auf dem Feld ausgelegte Kappe

Hubschrauber im Schwebeflug über einem Flugfeld, ein Gurt führt zu einer am Boden stehenden Last in einem Gitterbehälter

Fertigung und Serie

Nach erfolgreichem Abschluss von Test und Validierung und der formalen Freigabe des Prototyps durch den Kunden beginnt die Serienfertigung.

Die eigene, vollständig vertikal integrierte Fertigung ist darauf ausgelegt, einsatzbereite Fallschirme, Bergungssysteme, aufblasbare Systeme und textile Sonderprodukte nach höchsten Standards für Qualität und Rückverfolgbarkeit zu liefern. Kleine und große Serien sind möglich, mit flexiblen Lieferzeiten und skalierbarem Ausstoß für dringenden Einsatzbedarf oder langfristige Lieferprogramme.

Vollständig vertikale Fertigung

Jede Fertigungsstufe — von der Rohmaterialvorbereitung bis zur Endmontage — läuft unter einem Dach. Das sichert:

Vollständige Rückverfolgbarkeit: Jede Komponente, Baugruppe und jedes Material lässt sich bis zur Produktionscharge und zur individuellen Seriennummer zurückverfolgen.
Kontrollierte Qualität in jeder Stufe: Qualitätsprüfpunkte sind in jede Fertigungsphase eingebaut.
Schnelle Reaktion: Anpassungen oder Aktualisierungen lassen sich sofort umsetzen, ohne Verzögerungen in der Lieferkette.

Integrierte Qualitätskontrolle

Wareneingangsprüfung: Alle MIL-SPEC- oder EN-zertifizierten Komponenten werden geprüft, bevor sie in die Fertigung gehen.
Prozessbegleitende Prüfung: Maße, Toleranzen und Verarbeitung werden in jeder Montagestufe überwacht.
Endprüfung: Jedes Produkt durchläuft vor der Freigabe eine umfassende Prüfung.
Konformitätsbescheinigung: Für jede fertige Einheit wird ein Certificate of Conformance (COC) ausgestellt, verknüpft mit ihrer eindeutigen Seriennummer.

Zertifiziert und regelkonform

Vollständig nach ISO 9001 zertifizierte Fertigung.
Weitere Zertifizierungen, etwa NATO AQAP, AS9100 oder andere Standards, lassen sich auf Kundenwunsch integrieren.
Einhaltung von Exportvorschriften und branchenspezifischen Anforderungen.

Von der einzelnen Serie bis zur Großserie sorgt die vertikale Fertigungslinie für Präzision, Wiederholgenauigkeit und Einsatzzuverlässigkeit jedes Produkts, das die Fertigung verlässt.

Reihe gepackter blauer Fallschirme mit gebündelten Leinen auf einem langen Packtisch in der Fertigung

Gepackte blaue Fallschirme in Schutzfolie, jeweils mit Prüfetikett „Inspected“ samt Datum, Code und Seriennummer

After-Sales-Support und Lifecycle

Die Verpflichtung gegenüber dem Kunden endet nicht, wenn das Produkt die Fertigung verlässt. Umfassender After-Sales-Support soll sicherstellen, dass Fallschirme, Bergungssysteme, aufblasbare Systeme und textile Sonderprodukte über die gesamte Einsatzdauer einwandfrei funktionieren.

Umfassende Dokumentation

Vollständige Benutzerhandbücher: Schritt-für-Schritt-Anleitung zu Betrieb, Auslösung und Lagerung.
Wartungs- und Inspektionsrichtlinien: klare Intervalle und Verfahren für anhaltende Zuverlässigkeit.
Lageranweisungen: bewährte Vorgehensweisen zu Umgebungsbedingungen, Falten und Langzeitverpackung, um die Materialintegrität zu erhalten.
Periodische Umpackverfahren: empfohlene Fristen und Abläufe, um die Einsatzbereitschaft zu erhalten.
Vollständige Produktionsakte: detaillierte technische Dokumentation, Zeichnungen und Spezifikationen für jedes Produkt mit Seriennummer.

Training und Wissenstransfer

Schulung am Hauptsitz von APCO in Israel: praktische Einheiten mit Ingenieuren und Fertigungsspezialisten.
Schulung beim Kunden: weltweiter Einsatz des Trainingsteams für Bedienungs- und Wartungsunterweisung.
Reparatur- und Wartungskurse: zugeschnitten auf Kenntnisstand und Einsatzbedarf Ihres Teams.

Reparatur, Wartung und Upgrades

Reparatur im eigenen Haus: durch geschulte Techniker mit zertifizierten Materialien.
Unterstützung bei der Feldwartung: technische Hilfe auf Abruf für Systeme im Einsatz.
Upgrades und Modifikationen: Anpassung der Systeme an sich ändernde Missionsanforderungen.

Lifecycle-Support

Lebensdauerplanung: Abschätzung der Einsatzdauer nach Missionsart, Nutzungshäufigkeit und Umweltfaktoren.
End-of-Life-Bewertung: Inspektion und Dokumentation, um festzulegen, wann Systeme ausgemustert oder ersetzt werden sollten.
Programme zur Lebensdauerverlängerung: Überholung, Teiletausch und Upgrades, um die Nutzungsdauer zu verlängern.

Individueller Support

Jeder Kunde hat eigene Einsatzanforderungen. Auf besondere Anfrage gibt es maßgeschneiderte After-Sales-Lösungen, darunter:

Unterstützung bei zusätzlicher Zertifizierung oder Compliance.
Hilfe bei der Integration mit anderen Systemen.
Erweiterte Serviceverträge für langfristige Programme.

Vom ersten Einsatz bis zum Ende der Lebensdauer sorgt APCO dafür, dass die Systeme einsatzbereit, sicher und zuverlässig bleiben — gestützt auf über 50 Jahre Erfahrung in Aerodynamik und Textiltechnik.

Mitarbeiterin legt eine graugrüne Fallschirmkappe auf einem langen Packtisch aus

Häufige Fragen

Wie die Zusammenarbeit konkret aussieht.

Wie läuft ein Projekt ab?

In sechs Phasen: Definieren, Entwerfen, Prototyping, Testen, Fertigen und After-Sale. Jede Phase liefert ein abgrenzbares Ergebnis, auf dem die nächste aufsetzt — von der abgestimmten Systemanforderung über den prüffähigen Prototyp und die Nachweisdokumentation bis zur Serienfreigabe. So bleibt nachvollziehbar, was bereits belegt ist.

Kann eine bestehende Anforderung geprüft werden?

Ja. Eine vorhandene Anforderung kann daraufhin geprüft werden, ob sie Plattformgrenzen, Einsatzbedingungen und die vollständige Bergungs- oder Schutzsequenz abbildet. Betrachtet werden dabei etwa Öffnungsstoß, Kappenstabilität, Sinkrate, Packvolumen, verfügbarer Raum und Auslösehöhe. Für neue Kunden ist das erste Anforderungsgespräch normalerweise inbegriffen.

Was passiert nach der Lieferung?

After-Sale ist die sechste Phase, nicht ein Zusatz. Dazu gehören Handbücher, Training, Reparatur, Anleitungen zu Lagerung und Umpacken sowie Lifecycle-Leistungen wie Überholung, Teiletausch und Upgrades. Die technische Begleitung endet nicht mit der Lieferung: Sie hält das System einsatzbereit, schützt kritische Güter und sichert die Kontinuität der Mission.

Wer führt Entwicklung und Tests durch?

Entwicklung, Prototypenbau und die PDS-Testsequenz führt der Hersteller durch, mit eigenen Testkapazitäten bis 1.000 kg Nutzlast. Der Kunde erhält nach jedem Test einen detaillierten Testbericht mit allen Messwerten und aerodynamischen Parametern. Formale Zertifizierungs- und Zulassungsverfahren bestimmen die maßgebliche Norm, die zuständige Behörde und die Projektanforderungen.

Wie werden Fallschirmsysteme getestet?

Nach der Methodik der Parachute Deployment Sequence (PDS) in vier Stufen: zuerst Fallturm- und Fahrzeug-Auslösetests, dann PPC-Abwürfe für Nutzlasten bis 140 kg, danach Hubschrauberabwürfe bis 1.000 kg und 130 Knoten. Für Systeme jenseits der Hubschrauberkapazität folgen Sky Van und vergleichbare Flugzeuge sowie C-130 und gleichwertige Plattformen.

Nach welchen Standards wird gefertigt?

Die Fertigung ist vollständig nach ISO 9001 zertifiziert; weitere Zertifizierungen wie NATO AQAP oder AS9100 lassen sich auf Kundenwunsch integrieren. Materialien sind MIL-SPEC- oder EN-zertifiziert und werden beim Wareneingang geprüft. Für jede fertige Einheit wird eine Konformitätsbescheinigung (COC) ausgestellt, die an ihre eindeutige Seriennummer gebunden ist.

Acht Leistungen

Was in jeder Phase konkret passiert.

Bringen Sie die schwierige Anforderung.

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